Линии производства сухих и увлажненных смесей на основе инертных материалов


Линия производства сухих и увлажненных смесей на основе инертных материаловЛинии производства сухих и увлажненных смесей на основе инертных материалов
Щебень, гравий, песок, керамзит, мел, ракушечник (разновидность известняка), глина - это природные инертные материалы, на основе которых производятся сухие строительные смеси (ССС). Сырье используется в качестве заполнителей и значительно снижает себестоимость строительства зданий и сооружений, автомобильных и железных дорог, монтажа дренажной системы, обустройства территорий, производства ЖБИ, тротуарной и керамической плитки.
Из сухих составов изготавливают:
 - влагостойкие бетонные и асфальтовые растворы;
 - кладочные и штукатурные смеси;
 - шпатлевки и затирки;
 - грунтовки и краски;
 - клеевые составы.
 Их используют для укладки, заливки, облицовки и отделки. В зависимости от предназначения подбираются различные добавки для получения определенных свойств и характеристик смесей: повышения прочности и морозостойкости, снижения усадки, устойчивости к высоким и низким температурам, воздействию грунтовых вод и сейсмической нестабильности.
Для изготовления ССС в большинстве случаев применяют песок, добытый в карьерах или поймах рек. Смеси бывают общестроительными и специальными для создания печей и труб, тепловых агрегатов и резервуаров.
Технология производства
Точная дозировка и равномерное перемешивание основных составляющих и вспомогательных добавок дает основание получить "коктейль" требуемого качества. В смесителях на крупных предприятиях происходит непрерывная дозировка и перемешивание компонентов:
 - связующих веществ - цемента, портландцемента, извести или гипса, повышающих адгезию;
 - песка, гравия, мела, керамзита, известняка и других наполнителей из инертных материалов, которые являются основой продукта;
 - красящих пигментов, слюды, мраморной крошки, водорастворимых полимеров, армирующих волокон и прочих химических добавок в количестве от 0,05 до 8% для повышения качества.
 Однородные составы с равномерным распределением всех составляющих активно применяются всеми строительными компаниями, приносят им прибыль, относятся к числу высокорентабельных стройматериалов.
Технологическая цепочка включает такие этапы:
 - подготовку всех ингредиентов;
 - предварительную обсушку песка, разделение по фракциям и сушку;
 - загрузку в смеситель заполнителей, наполнителей и добавок с дозировкой в необходимых пропорциях;
 - тщательное перемешивание;
 - извлечение и расфасовку готовой продукции.
 Соединения с минеральными вяжущими компонентами необходимо ограждать от воздействия влаги, чтобы не допустить образования комков и потери свойств.
Производственный процесс
Линии производства сухих и увлажненных строительных смесей включают ряд сооружений и оборудования, связанных между собой в единый механизм. Основным узлом линии является смеситель с дозирующим узлом. В верхней ее части возвышаются растариватели Биг-Бегов, приемные и накопительные бункера, силосы, где хранятся портландцемент, цемент, гипс, известь, известняковая мука, песок фракции от 0,3 до 2,6 мм.
Это сооружения правильной геометрической формы, которые разгружаются винтовыми конвейерами, ленточными транспортерами, пневматическими направляющими. Под ними располагается оборудование для взвешивания и дозировки компонентов, их смешивания и упаковки готовой продукции. Сырье в бункера (элеваторы) транспортируется в верхнем направлении, затем подвергается всем технологическим операциям и направляются вниз.
Перед транспортировкой в бункер исходный песок проходит через узел загрузки, состоящий из вибрационного грохота и сита для разделения по фракциям, ленточного конвейера и сушилки, работающей в непрерывном режиме при температуре свыше 500 градусов.
Скорость заполнения и опорожнения бункера зависит от размеров частиц сыпучего состава и рецептуры готовой продукции. Заполнение накопительного бункера сухим песком влажностью 0,1% происходит при использовании винтового конвейера, ленточного транспортера или конусом для разгрузки. 
Уровень заполнения бункера исходным сырьем фиксируется на пульте управления.
Из бункеров компоненты последовательно поступают на блок дозаторов. Цикл дозирования составляющих осуществляется с разной скоростью и с остановкой для проверки фактического веса. Для надежной выгрузки порошковых веществ предусмотрены системы вибрации, аэрации сжатым воздухом или ворошащим устройством  в конической части бункера. В бункера с песком беспрепятственная выгрузка происходит за счет правильного угла наклона стенок в нижней конической части бункера и предусмотренной системой вибрации. Песок обладает высокой абразивностью, для подачи на весы применяются металлические шнеки. Дозатор непрерывного действия стабильно и с заданной точностью подает стройматериалы с помощью питателя измерительного устройства и системой автоматического регулирования.
Тонкодисперсные и вяжущие составляющие подаются на весы скоростным шнеком, скорость вращения которого меняют частотные преобразователи. Подача компонентов на весы в конце дозирования прерывается дисковыми пневматическими затворами.
Автоматизация производства
Сердцем системы являются смесители. От весов к двум отдельным смесителям компоненты поступают по двухходовым распределителям. В каждом цикле дозирования режим чередования рецептур контролирует электроника. Автоматическая система весовой дозировки включает от 8 до 16 бункеров объемом 1,5 - 2,5 м3 для складирования добавок, дозирующие шнеки и бункерные весы. Все элементы выполнены в закрытом исполнении.
Компьютерная система управления производством имеет структуру 2-х уровней:
 - Верхний уровень предназначен для создания рецептур на персональном компьютере. На мониторе отображаются пневматические схемы, проводится настройка параметров технических операций, подается сигнал о неполадках или сбоях в работе.
 - Нижний уровень работает на базе программ контроллеров, предназначается для сбора информации с датчиков и выдачи сигналов для управления исполнительными устройствами.
 Для получения увлажненных смесей сухой концентрат добавляется в воду и размешивается с помощью специального оборудования до образования однородной пластичной консистенции. Механизм удержания воды продолжается до 5 минут, после чего масса снова перемешивается и кладочные, клеевые, шпаклевочные растворы становятся готовыми к употреблению.

Категория: Полезные статьи о строительстве | Добавил: admin (08.02.2023)
Просмотров: 218